تاریخچه کنترل و تضمین کیفیت

تاریخچه کنترل و تضمین کیفیت
مصر باستان به عنوان یکی از قدیمی ترین اشکال یک جامعه تثبیت شده ، و جمعیت زیادی را در خود جای داده بود ایجاد یک بازار محکم و استوار در این جامعه برای ارائه کالا و خدمات باعث تعریف مشخصات محصول و فرآیندها گردیده و منجر به تکامل نوعی سازماندهی جدید شده بود.
بر اساس این واقعیت که زندگی و امنیت انسان به استحکام محیط زیست او بستگی دارد ، ساختمان و قلعه های مستحکمی بنا گردید و قطعات و فرآیندها به صورت گسترده ای استاندارد شدند . اقتصاد طرح تا حد مواردی نظیر پوشاندن بندهای میان دو سنگ به مقدار مناسب رعایت می شد. اشکال موجود در یک مقبره در مصر در ۱۴۵۰ سال قبل از میلاد مسیح بازرسان را در حال کنترل کیفیت قطعات سنگی نشان می دهد . به علت بزرگ بودن طــرح ها، احتمال دسته بندی کارها و اشتغال افراد تمام وقت به عنوان بازرس، امر نامعقولی به نظر نمی رسد .
تولید کالاهای مصرفی در کارگاههای بسیار کوچک انجام می گرفته است . آثار بدست آمده از یک کارگاه ریسندگی ۱۸۰۰ سال قبل از میلاد نشان میدهد که این کارگــــاه دارای سه کارگر برای تهیه کتان ، سه ریسنده ، دو تابنده ، دو بافنده و یک نظر ناظر بوده است ، مشخصات فرآیند وجود داشته و بازرسی توسط ناظر انجام می گرفته است . علیرغم وجود ابزارهای ابتدایی کیفیت یکنواخت محصولات در چنین کارگاه هایی که انسان را به تعجب وا می دارد.

: ( Quality ) تعریف کیفیت
یعنی شایستگی استفاده به خصوص ، میزانی است که یک محصول انتظارات مصرف کننده خود را برآورده می سازد مفهوم گسترده کیفیت را رضایت و خواست مصرف کننده تعیین مینماید، جامع بودن خصوصیات و مشخصات یک محصول یا خدمت که باعث   می شود  درجه عالی بودن یک محصول یا یک خدمت نیازهای تعیین شده را برآورده نماید.

: ( Control ) تعریف کنترل
اعمال ضوابط یا راهنمایی ها در مورد کسی یا چیزی جهت اطمینان از کسب نتایج مورد نظر.
: ( Inspection ) تعریف بازرسی
بازرسی را می توان کنترل های لازم جهت مقایسه تطابق محصول نسبت به نقشه ها ، مشخصه های فنی ، خواسته های تعیین شده ، و استانداردهای مطلوب بیان نمود فعالیت هایی نظیر اندازه گیری ، آزمایش ،تست مشخصات محصول یا خدمت و مقایسه آن با خواسته های تعیین شده جهت تعیین تطابق دقت..
🙁 Failure ) نقص یا خرابی
پایان توانایی یک شئی در انجام عملکرد مطلوب
🙁 Conformance ) تطابق
دلالت مثبت به اینکه محصول یا خدمت خواسته های مربوط به مشخصات قرار داد یا مقررات را رعایت کرده است.
🙁 Characteristic ) مشخصه
خصوصیتی از محصول که می تواند جهت تمایز بین اقلام به کار رود . این تمایزات هم کمی و هم کیفی هستند.

 : ( Experiment ) تعریف آزمایش
به فرآیند تعیین خواص فیزیکی ، و شیمیایی مواد و قطعات به صورت کمی یا کیفی و بدون انجام مقایسه با مشخصات و استانداردهای مورد نظر اطلاق می گردد.
آزمایش وسیله ای برای تعیین قابلیت یک قطعه جهت تامین خواسته های تعیین شده با اعمال یک سری فعالیتها و شرایط فیزیکی، شیمیایی ، محیطی ، عملیاتی بر روی آن قطعه است.

تفاوت بازرسی و آزمایش

تنها وجه تمایز بازرسی و آزمایش را می توان انجام و عدم انجام مقایسه دانست. اصولا انتخاب یکی از این دو اصطلاح به ماهیت کار ، نیاز به بازرسی ، یا آزمایش و نحوه سازماندهی شرکت بستگی دارد.
 ( Metrology ) تعریف علم اندازه گیری
معمولا به صورت علم اندازه گیری تعریف می شود ، و در اکثر موارد با کالیبره کردن ابزار اندازه گیری همراه است . بنابراین یک آزمایشگاه یا بخش مترولوژی مسئول کالیبره کردن ابزار اندازه گیری جهت بازرسی محصولات است و وظیفه ای در رابطه با بازرسی مواد و قطعات ندارد..
تعریف اندازه گیری: 
اندازه گیری فرآیند تخصیص یک مقدار عددی به یک کمیت فیزیکی معلوم است ، مانند طول یک میله ، دمای یک کوره ، و مقاومت الکتریکی یک المنت حرارتی.
نقش اندازه گیری در دستیابی به کیفیت:
بارزترین و آشناترین طریقی که ارتباط اندازه گیری با کیفیت محصول را نشان میدهد ، آزمون محصولات تولید شده براساس مشخصات مربوط است.
تعریف کالیبراسیون: 
به معنای کالیبر یا قطر داخلی لوله تفنگ یا توپ یا قطر خارجی گلوله یا فشنگ گرفته شده است. Calibre یا Caliber از کلمه
به بیانی ساده تر ، کالیبراسیون عبارت است از مقایسه یک وسیله اندازه گیری با یک مرجع استاندارد که در رده درستی بالاتری قرار دارد.

هدف از کالیبراسیون:
هدف از کالیبراسیون تعیین خطای وسیله اندازه گیری تحت آزمون نسبت به استاندارد مرجع است . تعویض پذیری قطعاتی که به صورت انبوه تولید می شوند( که لازمه صنعت امروزی است )تنها هنگامی امکان پذیر است که تجهیزات اندازه گیری به درستی کالیبره گردند.
: ( Defective ) تعریف ضایعات
از دید مدیریت استراتژیک:
آن فرآیند و کار و کالا که برای یک سازمان ارزش افزوده ایجاد نمی کند ضایعات نامیده می شود.

از دید مدیریت کیفیت:
ضایعات عبارت است از محصول و فرآیندی که مطلوب مشتریان نباشد و نیازهای آنان را برآورده نسازد.
از دید کنترل کیفیت:
خارج باشد، ضایعات نامیده می شود. LCL & UCL آن محصول که از تلرانس های مجاز
از دید مدیریت زیست محیطی:
هر محصول و فرآورده و یا ( فرآیند ) که استانداردهای محیط زیست را چه در تولید و چه در مصرف نقض نماید، هرچند از دید مشتری محصولی قابل قبول باشد ضایعات شمرده میشود.
تقلیل ضایعات چیست ؟
روش جدید و مبتکرانه تفکر درباره فرآورده های مختلف و فرآیند تهیه آنهاست . توفیق در اجرای برنامه های تقلیل ضایعات منوط به اعمال استراتژی ههای جلوگیری از هدر دادن منابع از طریق کاهش ایجاد مواد ضاید و دور ریختنی می باشد.

: ( Process ) تعریف فرآیند
: ( Product ) تعریف محصول
: ( Quality Control ) کنترل کیفیت
سیستمی است جهت رسیدن به سطح مطلوبی از کیفیت یک محصول یا یک فرآیند تولید و نگهداری آن، با برنامه ریزی دقیق ،استفاده از ماشین آلات مناسب ، بازرسی مستمر و عمل اصلاح کننده که هرگاه در زمان نیاز لازم باشد.
تکنیک های عملیاتی و فعالیت هایی که برای تامین خواسته های کیفیتی به کار گرفته می شود.
بیانگر حفظ سطحی از کیفیت است که توسط مدیریت یا مشتری تعیین میگردد. و دلالت بر وجود بالاترین سطح استاندارد قابل حصول را دارد.

🙁 Statistical Quality Control ) کنترل کیفیت آماری
کاربرد تکنیک های آماری برای کنترل کیفیت:
🙁 Quality Cost ) هزینه کیفیت
هزینه ای که شامل پیشگیری ، ارزیابی و اصلاح ضایعات میشود.
هدف کنترل کیفیت:
تامین یک سیستم موثر برای تمرکز تمام اقدامات یک شرکت یا کارخانه در جهت ایجاد ، حفظ و بهبود کیفیت محصول و انجام امور تولیدی ، توزیع و خدمات در اقتصادی ترین سطحی که به رضایت مصرف کننده منجر شود.

تفاوت بازرسی و کنترل کیفیت:
بازرسی مقایسه مشخصات با استانداردهای تعیین شده است . بازرسی یکی از مراحل کنترل کیفیت است و بستگی به سایر مراحل آن یعنی تعیین تعاریف و تفاسیر و روش ها دارد . بازرسی به نوبه خود اطلاعات لازم جهت استفاده دیگر مراحل کنترل کیفیت را فراهم می آورد .
درحالیکه کنترل کیفیت با هر وظیفه ای که به بهبود کیفیت محصولات تولیدی کمک می کند ارتباط می یابد . به عبارت دیگر کنترل کیفیت کلیه وظایف یا فعالیت های لازم جهت تحقق اهداف کیفی شرکت را در بر میگیرد.

وظایف کنترل کیفیت:
یکی از وظایف عمده کنترل کیفیت ، تعیین معیارها و تفسیر مشخصات مختلف است . به علاوه برای تعیین مشخصات و روش های بازرسی آنها ممکن است که کنترل کیفیت شامل اتخاذ معیارهایی جهت ، انتخاب تجهیزات ابزار و پرسنل تولیدی نیز بشود . از دیگر وظایف مهم کنترل کیفیت ارائه تحلیل های آماری و روش هایی برای کنترل بسیاری از عملیات متداول در صنعت می باشد.
🙁 Craft Production ) تولید دستی
یک تو لیدگر دستی از کارگران بسیار ماهر و ابزارهای ساده و انعطاف پذیر استفاده می کند . تا دقیقا آنچه را که مشتری می خواهد بسازد یعنی یک واحد در یک زمان.

ایرادات:
کالاهایی که به این شیوه تولید میشوند بسیار گرانتر از توان خرید اکثریت ما هستند.
تولید انبوه و کیفیت
( Mass Production ) تولید انبوه
در طراحی محصولات از متخصصین واحد استفاده میکند اما این محصولات توسط کارگران غیر ماهر و نیمه ماهری ساخته می شوند که ماشین آلات تک منظوره را هدایت می کنند .این محصولات به شکل ماشینی در حجم بسیار بالا تولید میشوند . و چون ماشین آلات مورد نیاز، بسیار گرانند و نیز در مقابل اختلال بسیار کم به سیستم اضافه می شود تا یکنواختی روند تولید را بیمه نمایند . موجودی اضافی، کارگران اضافی ، و فضای اضافی داشته باشد. و نظیر ( Buffers ) ظرفیت ، تولیدگر انبوه ناگزیر است محافظینی
از آنجا که تولید محصول جدید محتاج تغییر کل سیستم است بسی گرانتر از محصول قبلی خواهد شد. از این رو تولید گر انبوه تا جایی که ممکن است از نوآوری در طرح خودداری میکند. در نتیجه محصول ، به بهای از دست رفتن تنوع و به دلیل وجود روشهای کاری که برای کارکنان کسالت ‌بار است ، ارزانتر در اختیار خریدار قرار می گیرد.

در دوران باستان و قرون وسطی مصرف کننده اصلی کالاهای تولیدی طبقه اشراف و ثروتمندان بودند . میزان تولید پایین و ماشین آلات نادر و تولید دستی توسط صنعتگران انجام می گرفت. مهارتهای این افراد در سطح بسیار بالایی بوده که گواه آن وجود مصنوعات مختلف ایشان در موزه های مختلف جهان است دوران انقلاب صنعتی مقدمه ای بر تولید انبوه بود و امکان استفاده وسیع از قدرت ماشین را فراهم می ساخت . با این تحول دستیابی به کیفیت بالا بستگی کمتری به مهارت صنعتگر داشته و بیشتر به مسائلی نظیر طراحی ، ساخت ، عملیات ، حفظ قابلیت فرآیند تولید و به ویژه ماشین آلات و ابزار متکی شد.

سیستم های پیچیده و کیفیت:
امروزه همراه با رشد تکنولوژی سیستم های بسیار پیچیده ای نظیر سیستم های کامپیوتری ، تجهیزات جدید نظامی و …. بکار گرفته شده که طراحی ، ساخت ، عملکرد ، نگهداری چنین سیستم هایی به شدت بر مشکلات پیچیده کیفیتی از جنبه های مخالفی نظیر دقت ، قابلیت تعویض ، پایایی و … افزوده است با استفاده از این سیستم ها راه حل های مشکلات کیفی به هیچ و جه کامل نبوده و نیازمند رشد سریع به موازات رشد تکنولوژی می باشد.

🙁 Lean Production) تولید ناب

به طور ساده، تولید ناب یعنی تولید ارزش بیش تر برای مشتری با استفاده از منابع کم‌تر (ارزش هر چیزی است که مشتری حاضر است برای آن پول بپردازد. یک شرکت ناب، نخست باید درک کند که ارزش مورد نیاز مشتری چیست (مشتری برای چه مشخصاتی از محصول پول می‌پردازد) و سپس باید فرآیندهای کلیدی خود را به نحوی سازماندهی کند که بتوانند هرچه بیش‌تر برای مشتری، ارزش بیآفرینند.هدف اصلی و نهایی تولید ناب،حداکثر کردن ارزش برای مشتری و حداقل کردن اتلاف ،به کمک فرآیندهایی کاملآ ارزشمند

      در واقع، تولید ناب، یک سیستم مدیریتی و تولیدی است (اعم از تولید خدمات یا محصولات فیزیکی) که توسط شرکت تویوتا ( و عمدتا توسط تائی چی اوهنو ابداع شده است). این سیستم تولید که بعدها توسط جیم ووماک و دان جونز به نام تولید ناب معروف شد، مجموعه‌ای از اصول، تکنیک‌ها و ابزارهایی است که به هر شرکتی در هر محیطی امکان می‌دهد دقیقا محصولی را تولید کند که مشتری می‌خواهد (مشخصات فیزیکی و خدماتی محصول)، دقیقا به میزانی تولید کند که مشتری می‌خواهد (از نظر تعدادی) و دقیقا در زمانی تولید کند که مشتری می‌خواهد (نه زودتر و نه دیرتر)، و البته با قیمتی ارائه کند که غیرقابل رقابت باشد در حالی که همگان سود جویند: یعنی مشتریان، مالکان، کارکنان، تأمین کنندگان و کل جامعه. به تعبیر دیگر، در تولید ناب، فرمول واقعی، فرمول برنده، برنده است. تولید ناب، تنها راه واقعی کاهش هزینه‌ها در عین سرویس دهی کامل به مشتریان است

تفاوت تولید ناب و تولید انبوه:
۱- عملکرد تولید ناب در مقایسه با تولید انبوه در سطح کارخانه

یکی از عمده ترین تفاوتها و نتایج خوشایند  تولید ناب در خصوص موضوعات زیر سطح عملیاتی کارخانه می باشد :

• کم کردن ساعات کلی مونتاژ

• کم کردن ساعات تنظیم

• حداقل کردن عیوب

• کم کردن فضای مورد نیاز

• کم کردن زمان موجودی قطعات

۲- طراحی و تکوین محصول

در رابطه با طراحی و تکوین محصول وماک سه تفاوت عمده بین تولید ناب وتولید انبوه  این چنین بیان می کند :

• تفاوت در شیوه رهبری ، ازنظر قدرت و خط سیر شغلی رهبر گروه

• تفاوت در نحوه کار گروهی از نظر سازماندهی تیم پروژه تکوین محصول

• تفاوت درنحوه ارتباط افراد سازمان با پروژه تکوین محصول

۳- هماهنگی  زنجیره عرضه

• کاهش تعداد عرضه کنندگاه

• کمک به عرضه کنندگاه

• معاملات بلند مدت

• طراحی اجزا توسط عرضه کنندگان بعنوان ویژگی های زنجیره عرضه نامیده می شود

۴- سیستم فروش

تفاوت سیستم فروش ناب با انبوه در استرایژیهای آنها نهفته است . زیرا هدف هر دو سیستم افزایش فروش  و سهم بازار و حفظ آن است . اما در تولید ناب این هدف از طریق ارتباط نزدیک با مشتری، ارائه خدمات بهتر و حل مشکلات ناشی از عملکر محصول حاصل میشود.در واقع تولید ناب امروزه در رابطه با محصول فروش رفته خدمات ارائه می نماید و هزینه می کند تا در آینده از فروشهای بعدی به مشتری این هزینه جبران شود.

۵- مدیریت:

وماک با گسترش مفهوم ناب به بنگاه ناب ، مدیریت را مکمل اجزا قبلی می داند و آنرا در سه حوزه امور مالی ، مدیریت کارکنان، و هماهنگی جهانی مورد بحث قرار می دهد .

آخرین حرکت در جهت توسعه مفاهیم تولید ناب به تحقیقات مورگان و هامیلتون باز میگردد که مفاهیم تولید ناب را به سیستم های مهندسی نرم افزار تعمیم داده اند . در واقع آنها توسعه نرم افزار و فرایند مهندسی نرم افزار را مانند یک فرآیند تولیدی دیده اند و سعی نموده اند همان اصولی را که وماک  و سایرین در تولید ناب تدوین نموده اند در فعالیت توسعه نرم افزار بکار بندند.

ویژگیهای سیستم های امروزی:
کم بودن فرصت جهت بهبود طراحی ، فرآیند و محصول به علت تغییرات سریع بازار توسعه سریع تکنولوژی مدرن و استفاده از آن در سطوح مختلف تهیه طرح های کامل بازرسی به منظور استقرار صحیح سیستم و انجام وظایف تعیین شده عوامل فوق به عنوان محدود کننده در رشد روز افزون این سیستم ها عمل می کند.
تعاریف جدید مرتبط با کیفیت:
احتمال عملکرد بدون نقص یک مشخصه تحت شرایط معین برای یک دوره زمانی خاص است . و با تاکید به پایایی  Reliability  ملحوظ داشتن کیفیت در مرحله طراحی محصول در اواسط سالهای ۱۹۵۰ مطرح گردیده است.

سهولت و ابزار و شرایط مورد نیاز جهت نگهداری یک سیستم در مدت عـــمر مفید نگهداری.  🙁 Maintainability )قابلیت
بررسی طرح ها به منظور اطمینان از فراهم بودن شرایط لازم به نحوی که محصول با حداقل هزینه قابل   تجزیه و تحلیل ارزش:  خرید بوده و هزینه های نگهداری آن نیز کم باشد.

طراحی ابزار و وسایل به گونه ای که تولید با ماشین و ابزارهای موجود را ساده تر سازد.: Producibility قابلیت تولید
: Useability

طراحی ابزار و لوازم به نحوی که استفاده از آن برای مصرف کننده راحت و ساده بوده ، و ضمنا از بروز قابلیت استفاده خطاهای ناشی از سهل انگاری وی هنگام استفاده از آن جلوگیری نماید

این حرکت با تاکید بر بکارگیری آماری جهت حل مشکلات تولـــــیدی از حدود ســـــال ۱۹۲۴ آغاز: کنتزل کیفیت آماری
شده و عموما شامل نمودارهای کنترل آماری می شود . توسعه طرح های نمونه گیری آماری نیز سهم عمده ای در جنبش کنترل کیفیت آماری داشته اند.

این حرکت با تاکید بر اینکه هر برنامه کنترل کیفیت باید شامل کنترل طرح جدید ، کنترل مواد : کنترل کیفیت جامع
ورودی ، کنترل محصول و مطالعات ویژه فرآیند باشد. در اوایل سالهای ۱۹۵۰ ابداع شد.
در سالهای ۱۹۶۰ در رابطه با محصولات پیچیده آغاز شد و اساسا بر این نکته تاکید دارد که باید در کنار اطمینان محصول
مسئله پایایی به ویژگیهای دیگری نظیر قابلیت نگهداری و برخی مشخصات کیفی دیگر توجه نمود.

🙁 Quality Control Circles ) حلقه های کنترل کیفیت در ژاپن
اولین حلقه کیفیت در ژاپن در سال ۱۹۶۲ در ژاپن تشکیل گردید که تعریف آن عبارت است از
گروههای کوچک بین ۳ تا ۱۲ نفره که یک کار یا کارهای مشابهی را انجام میدهند و به طور داوطلبانه و منظم حدود یک ساعت در هفته با هم گفتگو میکنند . این امر معمولا زیر نظر سرپرست آنها انجام میگیرد . آموزش شناخت ، تجزیه و تحلیل برخی مشکلات کاری ارائه راه حل به مدیریت و در صورت امکان تکمیل راه حل های ایشان جزء مسائلی است که مورد بحث واقع میشوند.

اهداف اصلی حلقه های کنترل کیفیت را میتوان به صورت زیر بیان نمود:
فراهم نمودن تسهیلات لازم جهت بهبود و توسعه اقدامات مهم و اساسی
ارزش قائل شدن برای انسان و ایجاد محیط مناسب و بانشاط برای انجام کارهای هدف دار
پرورش قابلیت های انسانی و در نتیجه استفاده از امکانات بالقوه آنها
عمده ترین نتایج حاصله از تشکیل این حلقه ها عبارتند از:
بهبود نظارت و تواناییهای مدیریتی سرپرستان و سربازرسان در کارگاه افزایش روحیه و به طور همزمان ایجاد محیطی که در آن هرکس نسبت به مشکلات کیفی هوشیار بوده و احساس نیاز برای بهبود کند.
بازرسی؛
بازرسی کیفیت محصول نمی باشد و فقط اقلام رد شده را به جای دیگر هدایت میکند ؛ به طور کلی فرایند بازرسی را میتوان به عنوان عملیاتی که وظایف آن عبارت از موارد زیر است تعریف نمود:
تعیین مشخصات لازم و روش های اندازه گیری برای بازرسی
تحقیق پیرامون میزان مطابقت تولید با مشخصات طراحی شده
ارتباط اطلاعاتی با مسئولان ایجاد تصحیحات لازم در فرآیند تولید
اگرچه معمولا تعریف واژه بازرسی به بازرسی ابعادی قطعات و محصولات یا شکل ظاهری آنها محدود میشود ولی در یک مفهوم وسیعتر دلالت ضمنی بر بازرسی کلیه مشخصات ابعادی خواص الکتریکی و مکانیکی و شیمیایی و …. و نیز اجرای عمل بازرسی دارد.

اهداف بازرسی
از گذشته های دور عمل بازرسی به منظور کشف اشتباهات و معایب ، جداکردن محصولات خوب از بد و نگهداری سوابق قطعات مورد بازرسی انجام میشده است.
مهمترین هدف بازرسی ایجاد اطمینان از تولید قطعات با کیفیت مطلوب و نظارت بر پایایی و استمرار فرآیند تولید می باشد. در بسیاری از کارخانه جات  هدف اصلی از انجام بازرسی جلوگیری از تولید قطعات  معیوب  است .دو  علت موجب احساس نیاز به این هدف شده اند که عبارتند از

۱- رقابتها مدیریت را وادار می کنند تا هزینه های تولید را به دقت تحت نظر قرار دهد.
نرخ مردودی بالا به دلیل فقدان کیفیت لازم در محصول هزینه آور است. ۲٫
تلرانس های تنگ تولیدی به کنترل دقیق فرآیندها نیاز دارد که یکی از طرق دستیابی به آن اعمال بازرسی های مکرر در حین فرآیند ساخت است.
بازرسی را میتوان به عنوان بخشی از فرآیند تولید در نظر گرفت. اما همواره باید این نکته را مد نظر قرار داد که بازرسی هرگز به تنهایی ارزش محصول را بالا نمی برد ولی میتوان نقش موثری در کاهش تعداد قطعات معیوب ایفا کند.
ازعوامل تاثیر گذار بر اهداف بازرسی را میتوان نوع محصول یا قطعه ، طبیعت فرایند تولیدات و سطح کیفیتی تعیین شده را به عنوان عوامل اساسی در نظر گرفت.

متداولترین اهداف بازرسی عبارتند از:
جستجو و کشف ضایعات به محض وقوع در فرآیند.
کشف مسیرهایی ازفرآیند که منجر به ایجاد نقص می شوند.
تصدیق توانایی ماشین و یا کارگر در انجام مناسب عملیات
نشان دادن وضعیت فرآیند
جداکردن قطعات معیوب از فرآیند تولیدات جهت جلوگیری از صرف هزینه های حمل و نقل یا عملیات مراحل بعد
جداکردن قطعات معیوب برای پیشگیری از عملکرد ضعیف محصول نهایی
آگاه ساختن کلیه سطوح مدیریت در زمینه عملکرد بخش ها یا واحدهای تولیدی
تهیه سوابق و اطلاعات برای مدیریت به منظور ایجاد شرایط مناسب جهت مطالعه و تصحیح عملکردهای ضعیف
تهیه سوابق و اطلاعات لازم برای کنترل موجودی و برنامه ریزی کنترل محصول
تهیه سوابق و گزارشات برای ارزیابی ماشین آلات یا کارگران تولیدی
استاندارد کیفیتی بالا نیازمند تجهیزات دقیق ، مهارت بالای پرسنل ، و صرف زمان و دقت زیاد در تولید محصول میباشد که مستلزم صرف هزینه های زیاد است ، از طرفی استانداردهای کیفی پایین عملکرد ضعیف محصول و نارضایتی مشتریان را به دنبال خواهد داشت.

محدوده بازرسی
مراحل و سطوحی در اجرای عملیات بازرسی وجود دارد که این مراحل عبارتند از:
بازرسی دریافت
بازرسی پیش از تولید
بازرسی حین تولید
آزمایش و بازرسی محصول نهایی
امکان دارد که این فعالیت ها کاملا مستقل از یکدیگر باشند یا جزئی از یکسری از وظایف باشند ، وجه تمایز این دو حالت ارتباطات سازمان یا فیزیکی نمی باشد بلکه تفاوت در اهداف و مقاصد است.

: ( Receiving Inspection ) بازرسی دریافت
عبارت از فرآیند ازمایش یا بازرسی کالا یا مواد خریداری شده در بدو ورود به کارخانه میباشد . هدف اصلی از انجام این کار تشخیص این موضوع است که آیا مواد یا کالای خریداری شده از نظر مشخصات مورد نظر قابل قبول هستند یا خیر
اینگونه بازرسی ها ممکن است آزمایشاتی شتابزده یا دقیق در ضمن یک بازرسی کمی از نظر تعداد ، وزن و … با همان دقت آزمایشات کیفی باشد.
عدم انجام بازرسی ها و آزمایشات دقیق یا نا مناسب و نیز گزارشات ناصحیح یا ناقص ممکن است منجر به پذیرش مواد ضایع و نامرقوب و در نتیجه صرف هزینه زیاد در حمل و نقل و انجام عملیات زاید بر روی موادی که دارای کیفیت مطلوب نبوده اند گردند گزارشات و سوابق بازرسی دریافت مدارک ارزشمندی هستند و باید نسخه ای از آنها جهت اطلاع به سایر بخش ها نظیر بخش خرید ، مهندسی تولید . انبارها و سایر مراکز ذیربط ارسال گردد . بخش امور بازرگانی و خرید می بایست سیاست خرید خود را بر پایه نتایج بازرسی دریافت برنامه ریزی و استوار نماید.

بازرسی قبل از تولید:
دلالت بر وجود یک گروه خاص بازرسی ندارد ، بلکه منظور بازرسی مواد و قطعات پیش از تولید می باشد .
این مفهوم شامل بازرسی اولین قطعه ، ابزار و تجهیزات ، انباشته های آزمایشی ، و با عملیات تولیدی آزمایشی می شود . هدف اصلی بازرسی قبل از تولید کنترل توانایی ماشین یا فرآیند برای تولید قطعات ، طبق مشخصات مورد نظر می باشد ، لازم به توضیح است که درک این مطلب که بازرسی قبل از تولید صرفا یک کنترل مقدماتی است و اطمینانی نسبت به استمرار یا استفاده کامل از این توانایی ایجاد نمی کند، حائز اهمیت است . و صرفا نوعی کنترل برای مشاهده توانایی بالقوه فرآیند تولید می باشد ، از طرفی قابلیت تولید قطعات با مشخصات مورد نظر به عوامل متغییر بسیاری نظیر فرسودگی ابزار و تجهیزات ، لقی و لرزش ، تغییرات دما و مهارت ، روش کار و از همه مهمتر روحیات کارگران بستگی دارد .
بازرسی اولیه اطمینان لازم از وجود توانایی بالقوه را فراهم نموده ولی استمرار آن را تضمین نمی کند .

🙁 Firs – Piece Inspection ) بازرسی اولین قطعه
عملی است که در آن کارگر ماشین کار با تنظیم جدید ماشین اولین قطعه را تولید میکند و بازرس نیز قبل از آنکه وی به همان ترتیب به کار خود ادامه دهد به کنـــترل آن میپردازد . این بازرسی به کارگر اطمیــــنان میدهد که ماشین ، ابزار و تجهیزات را به طور صحیح تنظیم و بکار گرفته است ، پس از آن مسئولیت کارگر، ثابت نگاه داشتن این شرایط خواهد بود.

🙁 Production Intrim Inspection ) بازرسی حین تولید
برای این نوع بازرسی انواع متعددی از روشها موجود می باشد ، این گونه وظایف بازرسی ممکن است به عنوان عملـــیات منظم برنامه ریزی شده و یا به صورت کنترل تصادفی انجام میگیرد . امور بازرسی به عنوان یک فعالیت منظم میتواند در انتهای فرآیند ساخت یا نقاط بحرانی در طول خط تولید واقع شود . وجود چندنوع بازرسی در انتهای هریک از عمــــلیات تولیدی چندان غیر معمول نیست ، اگرچه امکان دارد کامل و یا خیلی دقیق نباشد.
درجایی که باید ابعاد بحرانی با سرعت و ظرفیت نسبتا بالایی در یک فرآیند تولید کنترل شود ، ممکن است عمل بازرسی ۱۰۰ درصد ضرورت یابد . دونمونه متداولتیری روشهای بازرسی حین تولید بازرس سیار و بازرسی متمرکز می باشند.
آزمایشات ویژه معمولا پس از ساخت قطعات یا پس از مونتاژ آنها به یکدیگر انجام میگیرد ، اگرچه از این عملیات اغلب به عنوان آزمایش محصول نامبرده میشود ولی حقیقتا نوعی بازرسی می باشد.
تست مخرب: 
برخی از اوقات کنترل خواص و شرایط قطعه بدون انجام تست تخریبی امکان ناپذیر است ، این فرآیند اصطلاحا تست مخرب نامیده میشود.
نمونه گیری به جای بازرسی صددرصد:
بدیهی است که بازرسی صد درصد اطلاعات بیشتری نسبت به بازده نمونه گیری فراهم میآورد ، ولی طبعا هزینه آن نیز بیشتر است ، اصولا انتاخاب میان بازرسی صددرصد و نمونه گیری متکی بر میزان مخاطره وقوع یک نقص است ، که مدیریت حاظر به پذیرش آن است لازم به ذکر است که اغلب تصمیمات شامل بازرسی صددرصد تعداد کمی از مشخصات و بازرسی نمونه گیری اکثر مشخصات را شامل میشود.
بازرسی نمونه گیری بیشتر در بازرسی های دریافت ، بازرسی تولید ، و آزمایشات خاص مصداق پیدا میکند . و ضرورتا در تست های تخریبی به کار گرفته می شود.
اما سوال اینجا پیش می آید که اندازه نمونه چقدر باشد ؟
هر طرح نمونه گیری می بایست براساس تحلیل های آماری جهت یک نتیجه منطقی استوار باشد ، تخمین اندازه نمونه و تعیین روش نونه گیری یکی از وظایف بخش کنترل کیفیت است.
سوابق بازرسی:
یکی از وظایف بسایر مهم بخش بازرسی نگهداری دقیق سوابق است . این سوابق می تواند شامل فرم های مختلفی باشد که به نوع بازرسی و اهداف آن بستگی دارد به هر حال صرفه نظر از نوع فرم مورد استفاده ، این مطلب باید مورد تاکـــــــید قرار گیرد که ارزش کار بازرسی دارد ممکن است به علت عدم دقت یا کمبود سوابق و گزارشات از بین رود یا به طور آشکار کاهش یابد.

کارت های بازرسی:
کارت بازرسی شامل هر فرم مورد استفاده توسط بازرس برای ثبت کشفیات او می باشد. این کارت دارای فوائد زیادی است ، چرا که معمولا نیاز به اوراق کمتری دارد ، احتمال گم شدن آن کاهش می یابد ، و جهت مرور دوباره به سادگـــــی در دسترس می باشد . عیب عمده آن این است که امکان نسخه برداری از آن وجود ندارد تا نزد خود بازرس باقیمــانده و یا به سایر مدیریت ها ارسال گردد . معمولا نسخه های اضافی باعث جلوگیری از تغییرات سوابق بازرسی می شوند.

گزارشات بازرسی:
وجه تمایز کارت بازرسی و گزارش آن است که گزارش همراه قطعات یا محصول نبوده و به صورت نامه به سایر قسمت ها ارسال میگردد.
اطلاعات مندرج در گزارش بازرسی بسیار خلاصه تر از اطلاعات موجوددر کارت بازرسی می باشد.
یکی از انواع متداول گزارش بازرسی ، گزارش بازرسی دریافت است. این گزارش اساسا تاییدی بر مواد سفارش داده شده نتایج ، نتایج بازرسی مواد دریافتی  و وضعیت مواد میباشد..
نوع دیگری از گزارشات بازرسی ، گزارش آزمایشات عملکرد و پایایی محصول می باشد ، که در آن توضیحاتی راجع به عملکرد محصول نتایج بدست آمده و تحلیل و تفسیر آن نتایج درج میگردد . چنین گزارشاتی حاوی اطلاعات ارزشمندی برای بخش های مهندسی ، تولید و فروش میباشد.

.
ارتباط با روش های تولید:
اعمال بازرسی صرفا به خاطر بازرسی عموما ارزش چندانی ندارد . اگر منظور اصلی فقط جداکردن قطعات سالم از کل تولید باشد اعمال بازرسی قابل توجیه نمی باشد تقریبا کلیه امور بازرسی اطلاعاتی را فراهم میآورد که به نحو سودمنــــــدی میتواند در تولید محصولی با کیفیت بهتر و هزینه کمتر مورد استفاده قرار گیرد.

گزارش ضایعات: 
اگرچه خود بازرسی قادر نیست قطعات ساخته شده معیوب را اصلاح نماید ولی می تواند در جلوگیری از تولید قطعات معیوب بعدی کمک نماید یک برگ یا گزارش بازرسی دقیق میتواند منبعی مناسب برای کشف علل ایجاد نقایص باشد . این نواقص ممکن است ناشی از:
*ضعف در مشخصات طراحی شده
*اشکالات مواد اولیه
*عدم کنترل کافی فرآیند
*تجهیزات معیوب
*اشکال در ساخت قالبها
*و خطای نیروی انسانی باشد.
بدیهی به نظر میرسد ، که وظیفه بازرس تعیین علل ایجاد ضایعات نیست ولی تهیه گزارش یا ثبت نتایج بازرسی یکی از وظایف او می باشد سرپرست یا مدیر بخش تولید باید به طور مستمر از ضایعات کشف شده ، در کلیه فرآیندهای بازرسی آگاه باشد . لذا یکی از وظایف او این است که ضمن آشنایی با کار به اصلاح علل خرابیها اقدام کند.

اصلاح طرح 
اصلاح فرآیند 
اصلاح ابزار
ابزار نامناسب به خاطر راهی غلط یا فرسودگی یکی از علل متداول ایجاد ضایعات هستند.
حمل و نقل قطعات معیوب:
واژه قطعه معیوب در یک مفهوم وسیع به معنای قطعه یا محصولی است که فاقد برخی از مشخصات تعیین برای آن باشد . بازرسی معمولا بعضی قطعات معیوب را آشکار میکند . وقتی که قطعه معیوبی کشف شد علت رد آن ثبت میشود و بدیهی است که از اقلام قابل قبول جداشده و منتظر تعیین تکلیف میماند.
تعمیر و بازکاری: 
بسیاری از قطعات رد شده توسط بازرسی ممکن است تعمیر شوند . اغلب کارخانه جات دریافته اند که نگــــــــــهداری
به منظور تجدید نظر و تحلیل کارتها و سوابق بازرسی در رابطه با مشخصات مواد مفید است. برگ تجدید نظر در مواد
اطلاعات مندرج در این برگه ها مشخص میکند که آیا تعمیر قطعات عملی و امکان پذیر است ؟ و چگونه می تواند به بهترین نحو انجام شود ؟
معیوب معمولا شامل یک یا تعداد بیشتری از حالات زیر میشود: 
تلرانس ها و مشخصات تنگتر از مقدار لازم باشند ، بنابراین قطعه به همان صورتی که هست ممکن است مورد اســــتفاده قرار گیرد قطعات با ابعاد خارج از تلرانس اما نزدیک به تلرانس ممکن است با یکدیگر مونتاژ شده و به همان صورت به کار گرفته شوند. قطعه ممکن است به نحوی باشد که انجام دوباره کاری ضرورت یابد.
اگر دوباره کاری قطعات معیوب شامل عملیات ماشین کاری قابل توجه یا فرآیند های عملیات پرهزینه دیگری گردد . ممکن است تعمیر آن از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نباشد . به عبارت دیگر اگر فرآیندهای ساده منجر به بهبود اشــــــکالات گردند ،ارزش قطعات ممکن است از هزینه امور بعدی بیشتر شده و انجام کار ضرورت یابد ، بدون اســـــتفاده از مزایای ناشی از این تجدید نظر در مواد ، بسیاری از قطعات قابل قبول ممکن است به عنوان ضایعات محسوب گردند.
وقتی مشخص شد که هزینه تعمیر قطعات معیوب مساوی یا بیشتر از قطعات معیوب می باشد ، ممکن است یکی از وظایف گروه تجدید نظر کننده در مواد فروش آنها باشد.

شرح وظایف بازرسی
بخش بازرسی توانایی رد کردن قطعات خارج از استاندارد را دارا می باشد ،این بخش باید مواد خریداری شده ، فرآیند تولید قطعات و محصول تمام شده را کنترل و نظارت نماید.
جهت انتخاب دوباره کاری یا رد نمودن اقلام نیز ممکن است یکی از وظایف بخش بازرسی باشد.
بازرسی مسئولیتی در قبال ساخت قطعات ندارد و نباید اینطور تلقی شود که این موضوع با وظایف بازرسی مغایرت دارد.
سطح اختیارات بازرسی
کنترل کیفیت مواد ورودی
کنترل کیفیت محصولات تمام شده جهت اطمینان از این امر که فقط تولیدات سالم به دست مصرف کننده برسد.
کمک در جهت کنترل فرآیند تولید و نیز کوشش در تعیین محل ایجاد معایب در تولید که سبب مشکلات بعــــدی می شود.
ارائه خدمات مشاوره ای به منظور کوشش در تصحیح و جلوگیری از ایجاد اشکالات کنترل کیفی سطح اختیارات باید به قسمت هایی که تولید را کنترل میکنند محدود شود.
یکی از مهمترین عوامل در سازماندهی بخش بازرسی استقلال یا عدم استقلال این بخش است.
عناوین پرسنلی مورد بحث در بازرسی:
تعداد کارکنان درگیر در بخش بازرسی به طور قابل توجهی به وظایف و اندازه آن بستگی دارد که عبارتند از:
: ( Chief Inspector ) سربازرس
معمولا به رئیس بخش بازرسی عنوان سربازرس اطلاق میشود . عناوین مورد استفاده دیگر برای این سمت مدیر بازرسی یا سرپرست بازرسی است و وظیفه آن سرپرستی و نظارت بر اجرا می باشد.
وی مسئول کلیه فعالیت های انجام شده در بخش بازرسی بوده و کلیه ارتباطات میان بخش بازرسی و سایر بخش ها یا گروه های موجود در کارخانه باید از طریق او انجام پذیرد.
سربازرس اغلب باید آشنایی کافی با دیگر امور کارخانه نظیر طرح تولید ، توانایی ساخت ، و روش های حسابداری داشته باشد.

 
🙁 Forman Inspector ) سرکارگر بازرسی
در کارخانه جات کوچک خود او ممکن است کار بازرسی را انجام دهد . ولی معمولا پاسخ گوی سوالات یا مشکلات ایجاد شده برای سایر بازرسان می باشد. او از ماهرترین و باتجربه ترین اعضای بخش بازرسی می باشد.

🙁 Floor Inspector ) بازرس سیار
کسی است که در سطح کارخانه حرکت میکند و قطعات تولید شده در ایستگاه کاری را به محض ساخته شدن بازرسی می نماید . وی فرد باتجریه ای است که معمولا به تنهایی کار میکند و تماسی با سرکارگر بازرسی و دیگر بازرسان ندارد . او فقط ابزار ساده اندازه گیری را با خود حمل میکند و از ابزار و فرامین کارگران تولیدی استفاده میکند.

🙁 Bench Inspector ) بازرس پای میز کار
وی برای بازرسی در محل خاصی تعیین شده است . بازرس پای میز کار کسی است که کار عادی و روزمره او بازرسی و تفکیک قطعات معیوب از سالم میباشد یک فرد تازه کار معمولا به این سمت منسوب میگردد.

🙁 First – Piece Inspector ) بازرس اولین قطعه
اولین قطعه ساخته شده توسط کارگر تولیدی را در صورتیکه ماشین یا فرآیند تازه ای راه اندازی یا تنظیم شده باشد کنترل میکند اساسی ترین وظیفه او مطلع ساختن کارگران تولیدی نسبت به تنظیم صحیح ماشین یا فرآیند برای ادامه تولید طـــبق مشخصات مورد نظر است.
امور مربوط به آزمایش نهایی محصول معمولا به تکنسین هایی که ماهر تر از بازرسان هستند محول میشود . این افراد غالبا به نحو دقیق تری با مهندسین تولید و دیگر کارکنان بخش کنترل کیفیت همکاری می کنند.
زنان به عنوان بازرس:
زنان معمولا در امور بازرسی تکراری ، صبور تر ماهر تر ، و بهتر از مردان هستند ، ولی نمی توانند مانند مردان خود را با امور گوناگون و مسئولیت آور و تکنیک های مختلف و سطح بالای بازرسی وفق دهند.
دوره آموزشی بازرسان:
مفاد آموزشی زیر به عنوان حداقل مطالب در دوره آموزشی ضروری به نظر میرسد:
چگونه از ابزار اندازه گیری استفاده شود ؟ چگونه خوانده شود ؟ چگونه نگهداری شود ؟
نحوه کنترل کیفیت مشخصه هایی که قابل اندازه گیری نیستند چگونه باشد ؟
علل ایجاد نقائص چیست ؟ اگر قطعات معیوب بر اثر بی توجهی به مراحل بعد روند چه اتفاقی خواهد افتاد ؟
در مورد اندازه نمونه چگونه تصمیم گیری شود ؟نمونه چطور انتخاب شود ؟چه تعداد نقص در نمونه مورد قبول است .؟
گزارشات چگونه نگهداری شود و چرا ؟ چگونگی استفاده های بعدی از گزارشات بازرسی شرح داده شود ؟
چگونگی مشخص نمودن قطعات سالم و معیوب به نحوی که با یکدیگر مخلوط یا اشتباه نشوند ؟
امورجنبی بازرسی ( مانند حمل و نقل مواد ، تمیز کاری و شمارش ) چگونه انجام گیرد ؟
چگونه با دیگر همکاران نظیر ماشینکاران ، نظام دهنده ها و سرکارگران مهندسان و سایرین ارتباط برقرار شود ؟
چگونه حس درستکاری و صداقت در بازرسان تقویت شود ؟
هزینه های بازرسی
کارخانه جات هرگز هزینه های بازرسی را نخواهند دانست مگر آنکه به طور همزمان هزینه های عدم بازرسی را بدانند.
در این موارد دو دسته هزینه ها وجود دارد: 
Failure Quality Cost -1 هزینه نقص کیفیت
Appraisal Quality Cost -2 هزینه های ارزیابی و پیشگیری
هر هزینه ای که صرف انجام وظایف بازرسی شود هزینه های ارزیابی را تشکیل می دهد و دیگر وظایف کنترل کیفیت شامل برخی از فعالت های بازرسی هزینه های پیشگیری را شامل میشوند . بنابراین سوابق کامل و دقیقی جهت تحلیل های هزینه های بازرسی مورد نیاز است.
 حقوق بازرسان
نکته مهم:
مطالعات آماری نشان می دهد که نقائص هرگز به صورت یکنواخت به روی مشخصه های کیفی توزیع نمیشوند . اهمیت این عدم یکنواختی آن است که امکان تمرکز روی مشخصه هایی که دارای بیشترین خرابی هستند ایجاد میشود . بهتر آن است که اهم کوشش های کنترلی صرف نقاطی گردد که بیشترین تعداد ضایعات در آنها رخ داده است.
برای تعیین رضایت و خواست مشتری هرمحصول باید دارای دوجنبه باشد:
) لازم است طراحی خوب و مناسبی از محصول صورت گیرد ( کیفیت طرح 
) باید این طرح با اجرای صحیح توسط بخش های تولیدی کارخانه به ثمر برسد ( کیفیت تطابق
در کارخانه جات جهت برآورد تطابق کیفیت از عوامل زیر استفاده می شود:

جدا کردن محصول خوب از بد ، بعد از تولید:
اندازه گیریهای مستمر در محل های مشکل زا و جلوگیری از ایجاد ضایعات
هدف کنترل کیفیت
تامین یک سیستم موثر برای تمرکز تمام اقدامات یک شرکت یا کارخانه در جهت ایجاد ، حفظ و بهبود کیفیت محصول و انجام امور تولیدی ، توزیع و خدمات در اقتصادی ترین سطحی که به رضایت مصرف کننده منجر شود.
هر سیکل کنترل شامل اقدامات زیر میباشد:
: تعیین استانداردها
تعیین عملکرد مطلوب ، میزان دوام ، استانداردهای هزینه ای محصول
: ارزیابی عملکرد
مقایسه عملکرد محصول ساخته شده با استانداردها
: اقدام اصلاحی
انجام اقدامات اصلاحی در صورت عدم رعایت استانداردها
جنبه سیستمی:
در صورت فقدان معیارهایی برای انجام کنترل در هر کارخانه ، می توان شاهد دوره های متناوب تولید و دوره های متناوب رد محصول بود این رفتار دوره ای حاصل فشارهای داخل کارخانه برای افزایش تولید و فشارهای بازار جهت بهبود کیفیت است که به خاطر نقش متقابل قسمتهای فروش ، تولید و کنترل کیفیت ایجاد می شود.
محصولی با کیفیت ثابت در طی یک دوره ساخته می شود ، با افزایش فشار فروش ، فشار برای تولید بیشتر محصول از طریق کاهش نرخ ردی فزونی میگیرد ، ولی
بعد از مدتی با کسب اطلاعات از بازار قسمت فروش برای کیفیت بهتر فشار میآورد چرا که فروش محصول به خاطر کیفیت ضعیف دچار اشکال شده است . و این فشار با خواست بخش کنترل کیفیت برای بهبود کیفیت تقویت می شود ، که نتیجه آن افزایش کلی در نرخ ردی میباشد . این وضعیت تا موقعی که دوباره فشار برای تولید بیشتر وارد شود ادامه می یابد.

بهبود کنترل کیفیت: 
برای بهبود کنترل باید دائما سه جنبه محصول را مورد توجه قرار داد این سه جنبه عبارتند از:
 مقدار دوام  – استانداردهای هزینه ای – عملکرد محصول
فعالیت های کنترل کیفیت: 
چهار فعالیت مشخص شده برای کنترل کیفیت وجود دارد که عبارتند از:
کنترل طرح جدید ( یا مرور طرح ) / کنترل مواد ورودی / کنترل حین تولید / مطالعات ویژه فرآیند
کنترل طرح جدید : شامل فعالیت هایی در جهت رعایت مشخصه های مورد نظر مصرف کننده میباشد .این کار به منظور برطرف نمودن اشکالات بالقوه کیفی مشکلاتی نظیر دوام محصول ) و مشکلات هزینه ای کیفیت میباشند. (

کنترل مواد ورودی
کنترل حین تولید: 
وظایف کنترل حین تولید عبارت است از ارزیابی انحرافات مشخصه ها و انجام اقدام اصلاحی قبل از آنکه مشکلات جدی کیفیتی ایجاد گردد . قطعات و مواد و فرآیندهایی که در طول عملیات ساخت در کیفیت محصول مشارکت دارند مشمول این کنترل میشود.
مطالعه ویژه در فرآیند:
این مطالعات به صورت تحقیقات یا آزمایشات خاص و با هدف تشخیص علل اصلی مشکلات کیفی انجام میگیرد . کنترل یا حذف این علل ممکن است نیازمند اصلاح محصول و فرآیند با توجه به تاثیرات آنها بر هزینه های تولید باشد..
بازخور اطلاعات
مسئولیت کنترل کیفیت: 
مسئولیت کنترل کیفیت این است که وقایع را دریابد ، هزینه ها را مقایسه و بهترین راه حل را پیدا کند.
مزایای کنترل کیفیت:
بهبود کیفیت محصول
کاهش هزینه های ضایعات و دوباره کاری و تنظیم مجدد
کاهش هزینه های عوامل تولیدی از طریق توقف های مکرر و بهره وری بیشتر از نیروی انسانی و تجهیزات
کاهش هزینه های بازرسی

هزینه های کیفیت

( Prevention Cost ) : هزینه های پیشگیری
هزینه هایی هستند که مدیریت جهت جلوگیری از بروز اشکالاتی که کیفیت محصول را به زیر حداقل سطح قابل قبول تنزل میدهد متحمل میشود.
( Appraisal Cost ) : هزینه های ارزیابی
هزینه هایی هستند که به منظور تعیین سطح کیفیت واقعی محصول تمام شده ، پیش از عرضه به مصرف کننده ، صرف میگردند.
هزینه های تبعی : ( در شرایطی که سطح کیفیت پایین باشد هزینه های تبعی برای تصحیح خدمات یا محصولات صرف میشود . در صورت عدم مصرف هزینه های اختیاری توسط مدیریت وقوع این نوع هزینه ها اجتناب ناپذیر خواهد بود . هزینه های تبعی دو دسته اند که عبارتند از:

: ( Internal Failure Cost ) ۱–هزینه های نقص داخلی
هزینه هایی هستند که باید برای بهبود سطح کیفیت محصول پیش از رسیدن آنها به دست مصرف کننده صرف شوند.
: ( External Failure Costs ) ۲–هزینه های نقص خارجی
این هزینه ها برای اصلاح محصولاتی که پایین تر از سطح کیفیت قابل قبول هستند پس از خرید آنها توسط مصرف کننده تحمل میشوند