مواد توزین شدة در انبار برای تولید کامپاند به سالن تولید(کامپاندینگ) به صورت مجزا از هم انتقال داده می شود تا برای کامپاند آماده سازی شود. از جمله ماشین آلاتی که در این قسمت مورد استفاده قرار می گیرد دستگاه بن بوری و غلتک را می توان نام برد.
بن بوری دستگاهی است که مواد اولیه توزین شده توسط کامپاند در آن ریخته می‌شود که این دستگاه بعد از خورد کردن کامل مواد ، مواد را به صورت خمیر در می آورد که این عمل معمولاً ۱۰ الی ۳۰ دقیقه ممکن است به طول بیانجامد و باید دقت شود مدت زمان در نظر گرفته شده برای ترکیب های مختلف فرق می کند.بعد از اتمام زمان دستگاه به صورت خودکار مواد را به بیرون انتقال می دهد که مواد به حالت خمیر شکل است که مواد خمیری شکل توسط کامپاند برای میکس و عملیات بعدی به داخل دستگاه غلتک انتقال داده می شود و کامپاندر با چرخاندن کامپاند به دور غلتک به مدت مشخص آن را کاملاً میکس می کند و در مرحلة آخر به آن مواد پخت که به صورت جدا توزین شده بود با کامپاند میکس می شود و مدت میکس مواد پخت به کامپاند معمولاً ۵ الی ۱۰ می باشد و سپس ضخامت کامپاند مورد نظر را کامپاند بر روی غلتک تنظیم می شود. تا کامپاند در مرحلة آخر با ضخامت مورد نظر تولید شود. و چون مواد بر اثر ترکیب در داخل بن بوری و غلتک کاملاً داغ می شوند بر روی خرک های مخصوص انتقال داده می شود تا با هوای محیط خنک شود. اگر این عمل انجام نگیرد کامپاند بعد از اضافه شدن مواد پخت در اثر گرمای زیاد پخت می شود و دیگر کاربردی ندارد و در ضمن در طی این مدت زمان نحوة علیات توسط بازرس کنترل کیفیت مورد بررسی قرار می گیرد و در صورت مشاهدة هرگونه خطا تذکرات لازم داده می شود. فرم بازرسی فرآیند باید در مرحلة بازرسی توسط بازرس پر شود و بعد از سرد شدن کامپاند به انبار واسطه (کامپاندینگ) انتقال داده شود.
انبار واسطه(کامپاند)
این انبار کاملاً قفسه بندی شده است و هر نوع کامپاند به صورت مجزا در داخل قفسه‌ها توسط کامپاندر بر روی هم چیده می شوند و به طور معمول روزانه ۶۰ الی ۷۰ بچ کامپاند در این قسمت تولید می شود. و بعد از مشخص شدن قفسه کامپاند سرپرست تولید موظف است برای هر کامپاند شناسنامه آمیزه صادر نماید.(فرم شمارة۳) تا هیچ گونه اشتباهی در مصرف مواد پیش نیاید چون ترکیب کامپاند ها با هم فرق دارند بر روی شناسنامه آمیزه معمولاً وزن کامپاند و نام کامپاندر، تاریخ تولید و شمارة کامپاند درج می شود.در این قسمت در حقیقت کامپاند های تولید شده در قسمت قرنطینه می باشند که در پایان روز بازرس کنترل کیفیت در کلیه کامپاندهای تولید شده در همان روز نمونه هایی به اندازة gr25 بر می دارد واین نمونه ها در دما و زمان از قبل مشخص شده توسط مهندسین پلمیر پخت می شوند و به صورت قرص در آورده می شوند و بعد ازعملیات نمونه ها به آزمایشگاه انتقال داده می شوند. تا آزمایش سختی و دانسیته و کشش بر روی آنها انجام شود و باید در آغاز هر مرحله تولید شیت هایی نیز از نوع کامپاند تهیه شوند و این شیت ها که ضخامتی بین ۲ الی ۳ میلی‌متر می باشد . پخت می شوند و توسط دنبل های مخصوصی به فرم خاص درآورده می شوند و برای تست کشش آماده می شوند و در آزمایشگاه از هر قرصی ۴ الی ۶ بار سختی گرفته می شود و بعد از اینکه تعیین متوسط یا میانگین سختی مورد نظری در فرم های مشخص درج می شود . آزمایش دانسیته نیز یک بار بر روی هر قرص انجام می گیرد. در صورت تأثیر نمونه از نظر سختی و دانسیته مهر تأیید توسط بازرس بر روی شناسنامه کامپاند زده می شود. و متذکر می شوم باید کامپاند تولید شده به مدت ۴۸ ساعت در قرنطینه باقی بماند بعد از گذشت زمان مورد نظر کامپاند آمادة تولید می شود.
سالن تولید(پرس پخت)
سالن تولید(پرس پخت) در این قسمت عملیات پخت قطعه و تولید قطعه آغاز می‌شود به گونه ای که پرسکار در ابتدای شروع کار به مقدار لازم کامپاند از انباردار تحویل می‌گیرد که این کامپاندها باید دارای شناسنامه آمیزه و مهر تأیید شده باشند که معمولاً در سالن تولید به طور همزمان بیش از ۱۰ الی ۱۵ نوع قطعه با آمیزه های مختلف در حال تولید است. سپس نهایت دقت لازم را در این مرحله باید به عمل آورد. پرسکار پس از تحویل گرفتن آمیزة مورد نظر طبق مشخصات تولید از قبل تعیین شده توسط مهندسین مربوطه که در این مشخصات مواردی چون دمای پرس، زمان پخت، وزن آمیزه و فشار لازم و دستورالعمل نحوة انجام کار ذکر شده است. پرسکار طبق مقدار وزنة مربوطه که از سرپرست تولید دریافت می کند اقدام به توزین کامپاند می کند که این توزین نیز نمی تواند حین فرآیند تولید انجام گیرد.
پرستار بعد از تنظیم کردن کلیه شرایط تولید اقدام به تولید می کند از جمله ماشین آلات مورد نیاز در این قسمت:پرس هیدرولیکی می باشد. که این پرس از دو صفحه با شیارهای T شکل تشکیل شده است که یکی از صفحات ثابت و دیگری متحرک می‌باشد که حرکت پرس تحت اثر فشار روغن در سیلندر که توسط دینام سه فاز انجام می گیرد می باشد. که نوع حرکت از پایین به سمت بالا می باشد. و هر محصول برای خود قالبی دارد که این قالب ها معمولاً برای سفارش دهنده(مشتری) قطعه می‌باشد که به صورت امانت در اختیاز تولید کننده قرار می گیرد که در دو نوع می‌باشد.
انواع قالب
۱-قالب تزریقی:این نوع قالب دارای سیلندر تزریقی می باشد که برای هز حفره معمولاً یک سوراخ در نظر گرفته شده است که مواد در داخل سیلندر قرار می گیرند و با حرکت پیستون داخل سیلندر مواد در اثر گرما به حالت خمیری در آمده و از سوراخ ها به داخل حفره تزریق می شوند که از جمله مزیت های این قالب نسبت به قالب‌های فشاری توزین کمتر مواد در حین تولید می باشد ولی از پرت مواد بیشتری نیز برخوردار می باشد.
۲-قالب فشاری:در این نوع قالب ها مواد بعد از توزین مستقیماً در داخل حفره قالب قرار می گیرد و از مزیت این نوع قالب پرت مواد کمتر ولی تزریق بیشتر در هر مرحله می باشد و در کل هر یک از قالب ها کاربرد مخصوص خود را دارند.
نحوة بستن قالب بر روی پرس:
هر قالب شامل دو کفشک می باشد که:۱-کفشک بالای قالب ۲-کفشک پایین قالب در
روی صفحة پرس شیارهای T شکل تعبیه شده است که کفشک بالا و پایین توسط فیکسچر (روبند) مخصوص بر روی پرس بسته می شوند که عمل بستن قالب توسط خود پرسکار می باشند و یادآور می شود که هر پرس در داخل صفحه علاوه بر شیارهای T شکل سوراخ هایی نیز دارد که برای نسب المنت می باشند برای گرم کردن صفحه پرس می باشند.
نحوة تنظیم دمای پرس:
دمای صفحه پرس توسط سیم های ترموکویل به صفحه نمایش گر دما انتقال می یابد که این صفحه نمایشگر دارای دکمه تنظیم دمای ثابت می باشد که این دما توسط پرسکار تنظیم می شود . بعد از رسیدن دمای مطلوب تنظیم شده ترموکوبل المنت به طور خودکار قطع می شود در صورت پایین آمدن دما دوباره وصل می شود و این عمل به صورت مداوم تکرار می شود.
تنظیم زمان:
بر روی هر پرس یک عدد تایمر نصب می باشد که این تایمر بر حسب مقدار زمان مورد نیاز در شرایط تولید توسط پرسکار تنظیم می شود که با زدن کلید تایمر زمان سنجی آغاز و بعد از گذشت زمان چراغ روشن می شود.
تنظیم فشار پرس:
هر پرس دارای شیرهای مخصوص است که توسط آن شیرها مقدار فشار لازم برای هر قالب قابل تنظیم است و مقدار فشار هر پرس توسط ساعت نمایانگر مقدار فشار قابل رؤیت می باشد.
نحوة انجام مرحلة تولید قطعه:
پرسکار پس از تنظیم موارد فوق آمیزة توزین شده را در داخل قالب قرار می دهد و با بستن شید و زدن دکمه استارت جک رو به بالا حرکت می کند. بعد از عمل تزریق چند بار شیر باز و بسته می شود تا عمل هواگیری به طور کامل انجام شود و بعد از هواگیری یا زدن تایمر در زمان مشخص قطعه مورد نظر پخت می شود. و با روشن شدن چراغ تایمر پرسکار پرس را باز کرده و اقدام به در آوردن قطعه از قالب می کند این عمل معمولاً توسط درفش های مخصوصی انجام می گیرد بعد از در آوردن پلیسه‌گیری اولیه روی محصول توسط پرسکار انجام می گیرد که بعد از پلیسه گیری محصول در داخل سبدهای مخصوص ریخته می شود و در طی روز بازرس کنترل کیفیت موظف می باشد ۴ الی ۵ بار بازرسی کنترل فرآیند تولید را انجام دهد و نتایج را در فرم مشخص درج کند.(فرم شماره ۳)
از جمله مواردی که باید حین بازرسی به آنها توجه داشت:
۱-چک کردن میزان فشار ،۲-میزان دما ، ۳-میزان زمان ، ۴-وزن ، ۵-روش کار می‌باشد که کلیه این نتایج در فرم مخصوص کنترل فرآیند تولید ثبت می شود و فرم تصدیق و راه اندازی که در زیر شرایط تولید می باشد باید در شروع تولید توسط سرپرست تولید و بازرس کنترل کیفیت پر شود و مورد تأیید قرار می گیرد در بازرسی کنترل فرآیند بازرس پس از مشاهدة هرگونه خطا در موارد ذکر شده موظف به پر کردن فرم های تذکر یا توقف(فرم شماره۲) می باشد. و با تحویل دادن فرم یه سرپرست تولید اقدام به برطرف کردن مشکل یا خطا توسط کادر تولید می نماید و در پایان هر شیفت کاری، کارگر موظف می باشد با گرفتن کارت زرد از بازرس کنترل کیفیت و ثبت نام و تاریخ بر روی شناسنامه آمیزه و شناسنامه تولید فرم شماره ۵ و گزارش کار از سرپرست تولید اقدام به ثبت موارد ذکر شده نماید.
از جمله مواردی که در شناسنامه تولید باید ذکر شود:
۱-نام اپراتور ۲-شیفت کاری ۳-نام محصول ۴-تاریخ ۵-شمارة پرس ۶-تعداد محصول تولید شده ۷-تعداد ضایعات ۸-تعداد حفرة قالب ۹-کد آمیزه می باشد.
و با گذشاتن شناسنامه، کارت زرد و شناسنامه آمیزه، شناسنامه تولید در داخل سبد محصول سبد را به اتاق بازرسی انتقال می دهند.
مفهوم کارت زرد در این قسمت محصول منتظر بازرسی می باشد.
انبار قالب: کلیه قالب ها در این انبار نگهداری می شوند و بر روی هر قالب کد زده شده است که طبق این کد مشخص قالب را در جای خود قرار می گیرد
بازرسی محصول:
در این قسمت بازرس کنترل کیفیت با توجه به جدول بازرسی یک بار نمونه گیری با
MIL SID Lose)AQL=105 از جدول LIA, IIB, IIC نمونه هایی را از قسمت های مختلف محصول بازرسی و کنترل ابعادی می کند و نتایج را در فرم ثبت نتایج نهایی ثبت می کند(فرم شماره۶) که این فرم به سه قسمت تقسیم شده است.
۱-پرس پخت ۲-پلیسه گیری ۳-بسته بندی که نتایج قسمت پرس پخت در این مرحله ثبت می شود که از جملة این موارد ۱-نام قطعه محصول ۲-کد محصول ۳-کد طرح کنترل ۴-تعداد محموله ۵-سرح بازرسی ۶-تعداد نمونه ۷-نتایج بازرسی ابعادی ۸-نتیجه نهایی ۸-کد ردیابی می باشد .
اگر در این موارد یاد شده مشکلی احساس نشود در پایان مهر تأیید یا امضاء بازرس کنترل کیفیت زده می شود و اگر مشکلی داشته باشد محموله برگشت زده شده و در پشت برگه علت آن ذکر می شود و منظور از کد ردیابی در این قسمت قابل کنترل بودن محصول بعد از ارسال می باشد که شامل ۸ رقم می باشد. که رقم اول سال و دو رقم دوم ماه و دو رقم سوم تاریخ تولید و رقم بعدی شیفت کاری و شماره پرس می‌باشد در صورت برگشت محصول و مواد ایراد گرفته شده ذکر می شود و به سرپرست تولید اطلاع داده می شود تا برای برطرف کردن موارد توسط پرسکار مربوطه اقدام شود که این محصول همراه با کارت قرمز می باشد:(منظور از کارت قرمز برگشت محصول می باشد) در صورت تأیید کارت زرد برداشته شده و کارت سبز گذاشته می شود و مفهوم کارت سبز این است که محموله مورد تأیید بازرس کنترل کیفیت می باشد و شناسنامه آمیزه روی محصول توسط سرپرست جمع آوری می شود و شناسنامه تولید محصول و فرم بازرسی نهایی ضمیمه ها می شود. بعد از بازرسی محصول به قسمت پلیسه گیری انتقال داده می شود و کادر قسمت پلیسه گیری اقدام به پلیسه گیری محصول می کند. در این قسمت پلیسه گیری توسط دستگاه های پلیسه گیر و با قیچی می باشد. بعد از پلیسه گیری نیز دوباره محصول به بازرسی انتقال داده می شود در این مرحله کارگر موظف می باشد با برداشتن کارت سبز از روی محصول دوباره کارت زرد را روی محصول بگذارد که بازرس کنترل کیفیت این بار در فرم بازرسی نهایی قسمت دوم پلیسه گیری و مورد بررسی قرار می دهد بعد از نمونه برداری از محصول در صورت تأیید محصول به قسمت بعدی انتقال داده می شود. متذکر می شوم در طی پلیسه گیری نیز بازرس موظف می باشد نحوة انجام عملیات را مورد بررسی قرار دهد. و فرم بازرسی حین فرآیند را برای هر ایستگاه پر کند. در صورت مشاهدة هرگونه خطا تذکرات لازم داده می شود و بعد از مهر تأیید محصول کنترل ابعاد نهایی در صورت نیاز روی محصول انجام می شود. سپس محصول به قسمت بسته بندی انتقال می یابد.
دیدگاه
دیدگاهی وارد نشده است.